所谓“乙烯三机”是指乙烯裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机。他们与挤压造粒机、低温冷箱和反应器一起被列为是乙烯装置中的关键设备。

　　近几年我国石化行业不断壮大，国内设备资源也因此一直处于紧缺状态。如“乙烯三机”、炼油用循环氢压缩机等大型机组在全球市场上供应非常紧张，一些国外制造商由于生产任务饱满，对国内询价经常不予响应，交货期也从12个月延长到22～24个月，同时价格几乎上涨了一倍。

　　在这样的背景下，天津与抚顺、镇海三个乙烯项目被确定为我国百万吨乙烯工程技术装备自主化的依托工程。其中国家相关部门提出由中石化天津项目做试点。

　　“项目前期针对国产化问题，国家发改委和机械联合会相继召开了几次会议，我就参加过两次。”项目负责人说此项目国家相关部门下了很大的决心。

　　据悉，项目伊始，项目组就编制了设备国内外采购分交表，其原则是在同等条件下，条件成熟的必须国产化，对一些有国内制造可能，但无把握的，报中石化总部，再组织国内专家论证是否能国产化，这样又确定了一批国产化设备。

　　天津石化百万吨乙烯整个建设项目包括炼油、乙烯和热电三部分。除少部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。

　　“乙烯裂解气压缩机组，对我们来讲是第一次“吃螃蟹”，那是核心，就如同人的心脏一样。这么一个大的设备，如果有闪失，这个工程就没办法开展下去了。后来我们还是下决心开始做了，做的原因是还有一个茂名64万吨的国产化先例。”项目负责人说，而这一套乙烯装置用裂解气压缩机组国产化可节约采购金额5412万元，缩短采购周期6个月以上。

　　“整个过程就像是打仗，比如设计环节，派了很多人专门盯在设计院，不是盯领导，而是盯专业设计人员，及时给我反馈信息”。

　　现在看来，天津百万乙烯国产化的效果是非常明显的，其中炼油和乙烯的国产化率可分别达到96.71％和88.06％。如果以设备购置费为基数计算，炼油和乙烯设备国产化率可分别达到90.66％和71.87％，整个项目国产化率可以达到78.40％，与国内已建成的项目相比，设备国产化率大大提高。

　　发展规模经济是国内外乙烯工业实现低成本发展战略的有效途径。据统计，100万吨/年乙烯与50万吨/年乙烯相比，单位产能投资成本可降低约25%，运行费用及管理费用也可大大降低。

　　从上世纪90年代后期起，中国石化主要依靠自主技术规划建设100万吨乙烯。2006年，茂名石化100万吨/年乙烯改造顺利投产。此后，天津和镇海百万吨乙烯也陆续建成。“20世纪90年代初，30万吨/年乙烯就是国际先进水平了。”中国石化发展计划部副主任覃伟中说，但2000年后我国乙烯行业正朝着大型化的方向发展。

　　据介绍，1973年，第一套30万吨乙烯在燕山石化落户时，不仅全套技术靠引进，甚至连工厂的螺丝钉都是从国外进口的。

　　覃伟中认为，大型乙烯项目建设带来的装置国产化进程，不仅推动了我国石化装备制造业的发展和产品结构调整，为国家和企业带来了巨大的经济效益和社会效益，也是石化产业推进结构调整的重要战略组成部分。

　　国产装备有和没有是不一样的。石油石化重大装备我们自己有，就掌握了主动权，没有，就会被“卡脖子”。而依托重点工程项目建设推进设备国产化，是中国石化多年来行之有效的做法。现在国产化设备已然让大乙烯尝到了甜头。

　　天津石化总经理许红星在接受媒体采访时说：“国产设备对于提高产业的核心竞争能力十分重要，装备国产化必然是先苦后甜。”

　　这个甜，不仅仅是大大降低了生产成本，更有意义的是乙烯重大技术装备的国产化，也有助于打破外国垄断而带来的一系列被动局面。

　　交货周期短，备品配件供应迅速是明显的一大优势，如乙烯装置用裂解气压缩机组国产化能缩短采购周期6个月以上。现场服务好、反应时间短更是得到公认。

　　虽然大型乙烯装置国产化取得了可喜的成果，但我们的技术与产品要想真正走向世界，还有一定差距。业界专家介绍，国产化战略能够使我们摆脱外界控制，但国外生产商拥有非常好的精细化工产品和技术，为了保持自身竞争优势，有些技术并不对外合作或转让，而是追求“人无我有”。

　　而且生产装置的大型化和规模化发展趋势，使得攻关项目的技术难度越来越大，大型化不是简单的放大，因此必须继续对大型化重大关键设备进行攻关，注重技术细节上的消化吸收，逐渐形成自己的技术特色，才能满足石化生产装置大型化对工艺装备的要求。